sqe新供应商开发工作计划

sqe新供应商开发工作计划篇一

SQE年度计划

某电源公司质量部2008年度SQE工作总结目录：

一、关键指标完成情况

二、2008年工作中的三个亮点

三、与供应商签订质量保证协议

四、跟进产品部发行无物料规格书的材料

五、协助供应商分析材料不良并进行改善

六、2008年工作中的三个重点

七、供应商品质状态

八、供应商导入及辅导

九、原材料在线异常处理

十、2008年本小组工作的总体评价和反思

十一、2009年工作思路和方向

十二、2009年需要其它部门提供的资源和支持

某电源公司质量部2008年度SQE工作总结内容摘要：

工作思路和方向：

人员检验能力：

提升检验人员问题检验的能力和方法（主要注重之前发生异常及新材料的检验）之材料的检验，包含抽样的方式

检验方法：

对于异常经常发生之供应商重点检查

对于品质一直很稳定之供应商，可以采取减量之检验（重点材料除外）

供应商问题解决追溯方法：

对于品质一直波动之供应商经常到供应商处进行确认，对于发现的问题及时要求其改正； 对于品质多次改善无效之供应商坚决要取消其供应商资格，开发品质优良之进行替代；

对于异常造成损失的，依照质量协议进行处理，以经济手段提升其质量意识。

sqe新供应商开发工作计划篇二

SQE供应商管理

SQE供应商管理

您是否也在天天救火？

或许，您公司正处于业务扩张期，或许，您公司所处的行业竞争越演越烈，无论怎么样，产品质量要求一定是越来越高，而价格却越来越低，转嫁给供应商的压力也越来越大．

加上/供应商的原材料价格上涨、出口退税降低、工人工资上涨、技术更新能力欠缺等因素，及“全球金融危机浪潮”，把中小型供应商逼向倒闭的边缘，SQE正面临着前所未有的挑战！

--如何从大浪淘沙中甑选中真正优质的有潜力的供应商，并持续推进其质量改善？

--在供应商成本大幅上升的时候，如何能够不涨价或不大幅涨价，又能让供应商的质量可靠？

--在保证您购买的产品能满足您客户的同时，又要考虑到供应商的质量成本，让供应商有钱赚？

--如何利用过程分析和过程控制经验，快速转化成解决问题的方法和执行力？

--如何利用外部资源，在供应商那里带领外部团队解决问题？

--如何突破质量管理自身的技术，同时结合供应链管理的知识，项目管理的知识去解决问题？

这些困扰是不是天天缠绕着您，让您天天处于“救火”状态？其实“火“是永远救不完了，何不停下来好好思考一下，或者与同行交流一下,或者听听成功企业的经验人士怎么解决的？

“自己十年摸索，不如业内大师当面点拨”，《供应商质量改善与关系管理》2天课程一定会让您豁然开朗

培训内容：

一．供应商质量链管理概述

1.质量与质量管理系统

2.质量职能是什么

3.质量成本包含哪些内容

二．供应商的开发,评定与认证

1. 如何调查供应商的能力？

- 过程生产能力

-.生产技术能力

-.质量管理体系

-.SWOT分析

2. 新供应商怎么认证？

A. 质量系统审核

B. 质量过程审核

3. 现场审核与技巧

三．供应商质量管理与持续改善

A、质量问题的改进

1）如何建立组织架构和机制

2）质量问题改进小组组建—团队、任务、计划和授权

3) 问题的确立与描述

4）工艺流程图画出来

5）鱼骨图找原因

6）柏拉图找关键因素

7）3－up chart

8）失效模式及效果分析FMEA

9）8D(5C)问题解决法

B.品质的衡量指标

1)良率（FPY, BY）

2) DPPM, OFE, DPMO介绍

3) Escaping 与 Excursion的解决与追踪

4）停线标准（SPC,WIP,OBA）

C.质量问题的预防

1）品质过程能力指数及其应用

2）SPC控制图

四．供应商的日常管理

1.质量指标的评定

2.IQC检验规范；FAI

3.关键零件的追溯程序。

4.指定生产线生产能力与制程能力；

5.工艺流程和关键参数；

6工艺变更确认程序；

7 工艺标准执行情况；

8 SPC指标达成情况；

9质量事故通报告及处理程序。

10 FA, RMA的能力与有效性

11 OQA策略

五．新产品的确认

1.计分表

2.开始试生产

3.新产品及制程的确认

4.ECN 流程

六．供应商关系管理

1.如何定位SQE, SQE和供应商角色分析

2.关键供应商及分类管理

3.如何进行矛盾管理

七.供应商考核工具

1.考核的细化指标

2.考核的方法与技巧

八. SQE自身能力的提高

1.专业知识

2.沟通技巧

3．拓宽视野

九. 案例分析与角色扮演

sqe新供应商开发工作计划篇三

SQE供应商质量管理

SQE供应商质量管理

SQE工作范畴

SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer）

1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；

2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；

3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。

4、稳定性的保证手段。

补充：

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是

由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出

限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是

否可以成为合格供应商。

SQE供应商质量管理工程师

当前现实中SQE角色:

•消防队员

•工程人员

•审核员、辅导员

•协调员

•检验员

•项目工程师

•供应商开发

•医师

SQE当前在企业中的归属部门

质量部

采购部

供应链管理部

绩效管理部

独立

IQC

跨部门项目组

SQE的视角(关注点)

新产品项目{sqe新供应商开发工作计划}.

物料质量

客户

部门

关系

采购

技术/规格

质量体系

环保法令法规

SQE工作职责说明

1. 推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.

1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.

1.3 新材料及变更材料的管控.

1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 往来供应商的品质管控。

1.9 供应商风险评估。（资深SQE）

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2. 推行执行SQM的系统程序文件.

2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

3. 报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

扩展要求

专职审核员Auditor

专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA）

JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节

项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发

供应链协调员

优秀SQE胜任需要掌握的知识结构

4.1 QC七大手法；

4.2 8D Report 编写；

4.3 辅导稽核技巧；

4.4 五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP；

4.5 各类质量体系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等；

4.6 专业、技术、公正(此点最为重要)

优秀SQE掌握的知识结构

新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供

应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训。

SQE供应商质量管理流程

1、衡量供应商的质量

品质结果的衡量--产品质量的测定

品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用

品质测量的方法和程序

抽样计划

测量系统分析（MSA）介绍

品质过程的衡量--质量保证体系的评审

基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系

产品质量先期策划APQP的概念及方法

评审的流程

2、分析供应商的质量

过程能力指数分析{sqe新供应商开发工作计划}.

基于供应链的流程分析

运用SPC识别质量变异

运用FMEA识别质量变异

3、提升供应商的质量

解决质量问题

建立组织架构和机制

质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权

因果关系图

差错防止

实验设计法DOE

预防质量问题

从营运体系的角度帮助供应商建立：

¨ 供应链上下游的技术和标准的一体化

¨ 共享的信息通道和作业流程

¨ 基于标准化的流程管理

从产品和工艺的角度帮助供应商建立：

¨ 产品的鲁棒设计

¨ 工艺的鲁棒设计

从组织和团队的角度帮助供应商建立：

¨ 以品质为核心的企业文化和激励制度

¨ 完善的绩效管理

¨ 有效的培训和员工发展

SQE五大工具

1. MSA

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差

进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

一、测量系统分析

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。

偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线

性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。

分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么

样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。

测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等。

分析工具

在进行MSA分析时， 推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算Gage R&R和P/T。并且根据测量部件的特性，可以对交叉型和嵌套型部件分别做测量系统分析。

另外，Minitab软件在分析量具的线性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用

户可以从图形准确且直观的看出量具的信息。

MSA的基本内容

数据是通过测量获得的,对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的

关系。这个定义由C．Eisenhart首次给出。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。 从测量的定义可以看出，除了具体事物外，参于测量过程还应有量具、使用量具的合格操作者和规定的操作程序，以及一些必要的设备和软件，再把它们组合起来完成赋值的功能，获得测量数据。这样的测量过程可以看作为一个数据制造过程，它产生的数据就是该过程的输出。这样的测量过程又称为测量系统。它的完整叙述是：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得测量结果的整个过程称为测量过程或测量系统。

众所周知，在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素(人、机器、材料、操作方法、测量

和环境)中，测量是其中之一。与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。

近年来，测量系统分析已逐渐成为企业质量改进中的一项重要工作，企业界和学术界都对测量{sqe新供应商开发工作计划}.

系统分析给予了足够的重视。测量系统分析也已成为美国三大汽车公司质量体系QS9000的要素之一，是6σ质量计划的一项重要内容。目前，以通用电气(GE)为代表的6σ连续质量改进计划模式即

为：确认(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)和控制(Control)，简称DMAIC。 从统计质量管理的角度来看，测量系统分析实质上属于变异分析的范畴，即分析测量系统所带来的变异相对于工序过程总变异的大小，以确保工序过程的主要变异源于工序过程本身，而非测量系统，并且测量系统能力可以满足工序要求。测量系统分析，针对的是整个测量系统的稳定性和准确性，它需要分析测量系统的位置变差、宽度变差。在位置变差中包括测量系统的偏倚、稳定性和线性。在宽度变差中包括测量系统的重复性、再现性。

测量系统可分为“计数型”及“计量型”测量系统两类。测量后能够给出具体的测量数值的为

计量型测量系统；只能定性地给出测量结果的为计数型测量系统。“计量型”测量系统分析通常包括偏倚(Bias)、稳定性(Stability)、线性(Linearity)、以及重复性和再现性(Repeatability＆Reproducibility，简称R＆R)。在测量系统分析的实际运作中可同时进行，亦可选项进行，根据具体使用情况确定。 “计数型”测量系统分析通常利用假设检验分析法来进行判定。

sqe新供应商开发工作计划篇四

SQE与供应商质量管理2011新版

SQE供应商质量管理2011版

一、课程介绍：

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

二、课程的目标：

1、透过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化

3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.

4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)

5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.

6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握灵活的手段与技巧

三、课程亮点和2011升级提示：

2011版升级点：零部件技术预分析全程工具，先期产品质量风险防范工具，高级二方过程审核技术 JQE工作要点，系统简洁化方向帮助企业对供应商管理系统进行高度整合

新颖，实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

四、参训对象： SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

五、讲师资历介绍：

实战型讲师，供应链与质量管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于六年前首创，经过六年成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

6年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，惠亚电子，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，美标卫浴，美锐电子科技，德赛集团，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。

六、课程时间：共两天，每天9：00—17：30

七、课程内容：{sqe新供应商开发工作计划}.

sqe新供应商开发工作计划篇五

SQE职责及工作开展具体要求

SQE职责及工作开展具体要求

以下分二个部分（工作开展具体要求描述和矩阵表）是对SQE主要任务和职责以及如何开展工作的具体要求做了详细的描述和说明，是工厂SQE岗位细化的岗位职责描述，也是指导和考核工厂SQE开展工作标准要求。{sqe新供应商开发工作计划}.

一、SQE职责以及开展工作具体要求描述：

1. 监控供应商新产品APQP确保供应商能按公司的相关流程要求进行新项目的开发。

主要流程和要求如：YFK-QP18-03《供应商新项目管理指导书》 YFK-QP18-11《供应商PPAP作业指导书》,《供应商新项目开发管理手册》《PLP检查清单》等等 具体工作要求：

 按照项目时间节点负责供应商的启动会议的召开，从项目得到关键时间节点要求供

应商按照<供应商新项目开发管理手册>开展新项目的开发管理；启动会议后，要求供应商1周内提交YFK-QP18-03-05《新项目零件质量开发工作计划进度表》；至少每2周要求供应商更新《新项目零件质量开发工作计划进度表》；

 SQE对各项目所有零件/供应商汇总成整个项目的YFK-QP18-03-23《YFK APQP跟踪

表》，通过APQP表对供应商零件开发时间节点进行监控。至少每2周对该跟踪表进行完整地更新。按《PLP检查清单》TG1/TG2/TG3/TG4各阶段输出相关文件；  对供应商在时间进度、供应商能力、质量、资源、产品技术等存在问题的要求供应

商将问题汇总在YFK-QP32-00-04《反应计划》上并提交给SQE。同时SQE识别的问题和风险也汇总在《反应计划》上并跟踪问题解决。当问题或任务不能在项目要求的时间节点内完成必须将问题升级到更高层次的经理。对供应商开发过程中在时间进度、开发质量（零件、文件质量等）等有问题应对供应商进行考核和管理，PRR等。《反应计划》至少每2周更新一次。

 对APQP节点上供应商计划完成的任务，在计划完成当天或次日要求要求供应商提

交证据资料，审核和验证资料的真实可靠性.如APQP输出应包括产品图纸清单，所有模具开模计划、量检具清单、检具策划资料、工艺流程图，零件FMEA,控制计划，作业指导书、工艺参数、人员培训矩阵图及培训记录、零件特殊特性清单、检验计划等等,以确保供应商APQP工作的真正有效开展。

 供应商现场访问：在跟踪项目开展过程中，制订供应商访问计划，明确访问的任务

和目的，拟跟踪和解决的问题。供应商现场访问后的次日按规定的格式完成供应商现场访问报告。对关键的时间节点，如重要的试模、交样、重要问题现场验证、过程认可、PSO

审核等。出差报告SQE,QE.doc

 供应商PSO审核：按项目时间节点要求和APQP策划的时间节点根据YFK-QP18-03-03

《过程批准检查清单》进行SPSO.SQE应制订《供应商PSO审核计划》（应根据供应商风险程度确定哪些供应商进行现场PSO审核和哪些供应商提供PSO自查报告，对供应商自查的必须对供应商进行PSO文件审核），PSO审核计划应得到项目经理和工厂质量经理的认可。对供应商PSO现场审核前，必须先进行PSO文件审核，对文件不能满足要求必须要求供应商进行整改。

 对供应商的《早期遏制计划》进行现场审核，供应商制订的《早期遏制计划》应覆

盖所有的特殊特性、客户关注点包括以往该产品交样过程中发现的问题以及类似产品发生过的质量问题等经验教训。现场审核供应商的遏制检查区域是否独立、是否策划了缺陷统计和趋势监控方法、遏制检查人员是否经过培训；监控供应商的早期遏制质量数据，如不满足退出条件，要求供应商改进过程监控和过程能力。

 供应商产能和节拍生产审核：在进行供应商PSO审核时，进行供应商产能和节拍审

核的审核，按照供应商报价时的产能以及项目要求的产能对供应商进行节拍生产的产能审核。对产能不能达到要求供应商应该制订产能提升的行动计划。

 PPAP提交，要求供应商按项目时间节点要求进行PPAP提交，并对YFK-QP18-03-19

《PPAP检查清单》对供应商的PPAP文件进行审核。对PPAP审核的问题进行跟踪验证直至PPAP完全认可。

 项目开发过程中零件交样：SQE对供应商每次交样应清楚交样的目的。用于YFKSS

各交样要求(包括PPAP之前)的零件，供应商必须对所有交样零件应按照检验计划进行100%检查，对零件标识清楚并在产品检查表有质量部经理或以上职位签字后才能将零件发运到YFKSS。也就是GP12《早期遏制检查表》的实施从前期零件交样开始，而不是从PPAP以后才开始。《早期遏制检查表》的内容必须得到SQE的认可。供应商每次交样必须附上《样件履历表》。

 供应商零件《质量验收协议》和《进料检验指导书》：在PPAP前，应完成供应商

零件的《质量验收协议》及入库的《进料检验指导书》，完成零部件标准样件封样，完成新增量检具送检和标定。指导进料检验员进行进料检验。

 供应商问题处理，对供应商开发过程中在时间进度、开发质量（零件、文件质量等）

等有问题应对供应商按《供应商警示工作指导书》进行处理，如发布PRR等

 技术图纸标准、工程变更管理过程：确保供应商能得到最新的图纸和技术标准，对

有工程更改的，要求供应商将工程更改传递到所有该项目相关的文件。协调公司内和供应商在各方面存在的问题，确保供应商零件开展的顺利进行。

2，批量生产后其他要求

 批产后供应商质量控制确保生产线生产运行，监控进料检验的控制，对表现较差的

供应商负有持续改进的责任。监督供应商的快速响应对问题的及时处理及反馈。  为提高工厂质量的工作成效和加强对供应商实物质量的监控，每次SQE/QE到供应

商现场进行审核或访问，必须对供应商现生产的产品进行飞行产品审核，并填写《供应商访问现场产品审核记录》，发现问题要求供应商整改，并将问题上报工厂质量经理。

 供应商供货绩效管理，绩效考评，绩效趋势，PPM及供应商材料退货及索赔。

二，SQE主要任务和职责要求矩阵表:《工厂质量管理工作手册》中SQE职责。

工厂质量管理工作

手册2011701.xls