ie年度工作报告

ie年度工作报告篇一

IE工程师年度工作总结表

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ie年度工作报告篇二

IE每周工作总结报告

这次一周工作总结报告，是我第一次比较系统的写自己一周工作总结报告，我希望能把自己的工作感悟写进来。以便更利于自己的工作。为了其他同事和领导能方便了解到我每周的工作的状况，将自己的工作报告分为四部分（1一周的工作内容；2一周的学习情况；3一周的问题承报；4制定下周的工作计划）。 1一周的工作内容

我是本季度十月份由PE技术员转为IE技术员。我从对IE的一无所知，在漫漫的工作中逐渐了解IE工作的性质和职能。结合自己做PE技术员在产线所积累的一点经验，使得自己对IE工作，尤其是标准工时这块有了自己的感悟。同时自己的工作重点也是学习的重点就是标准工时。我们众华公司是一家成立才一年多正在快速成长的企业，标准工时是公司生产的标准，在公司的生产营运中占据着主导地位，各部门对标准工时同样很重视，这即要求我所制定的标准工时必须准确。

以往的SMT线生产，1线和2线的XPF站位的标准工时统计是不计算换却盘的时间，但在这两周的生产中，公司来料情况要求产线必须要花费一定的时间来进行换却，例如，CGMK8032和K8031已经量产很长时间，之前换却并没有花费太长时间，频率也不高；LTP02MB刚量产过几次，换却时间和频率也较高。为了顺应生产，标准工时必须进行更新，在产线领班和技术员的帮助下，及时测出换却盘时间，更新标准工时。LYG是我们公司最大的量产产品，所要求的人力成本也是最大，这两周3线开始量产476V5.18和476V5.20，之前并没 标准工时数据，同时PE部门无法提供3线SMT数据，我必须自己实测来录入标准工时，还有LYG后道的各个站位数据也要录入。

CELL线由于线体改造，特别是瓶颈UIT线，流水的流程有所改变，更要求更新标准工时。对于像LSF试产转为量产的，标准工时也得复测！

我的工作除了标准工时，还必须辅助工程师改善线体，这周的线体的改造，有两次是由我来主导的，顺利的完成了任务

2一周的学习情况

由于本周的CELL线体改造有两次是我主导的，从中积累到很多的经验，有很深的感悟。可能由于IE工作的敏感，加上我是IE新人，在工作交际方面存在不足，在向产线领班接人时往往是借不到人，只能向自己的其他部门同学和之前PE同事求助，人力往往不够。我们的IE工程师发现了我这方面缺点，给了我一些指导。在以后的工作中，我会常与他们领班交流，搞好工作关系! 在工作中，与工程师在交流时，了解到一点站位人力排布知识，怎么才能把线体的平衡率得到优化，例如：对于瓶颈站位1可以把作业方法进行改善；2可以适当增加作业人员；3将一些作业内容分摊到其他作业内容不复杂的工序站位中；4合并一些站位工序。

3一周的问题承报

本周SMT四线架线好，过几天将要生产。目前1和2线的标准工时是由PE部门提供，3线的标准工时是由我实测得出。新线的标准工时出处又是哪个？是PE提供还是IE实测得出？

4制定下周的工作计划

1） 及时实测公司试产的每个机种；

2） 对于SMT部分来料是却盘的机种，标准工时要更新；

3） 继续学习《标准工时统计与工作方法改善》

接近年关，电子产品进入销售旺季，电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的，但在公司管理层的英明领导下，不少的电子公司与我们长期建立合作关系，我们公司也进入一年来最忙碌的阶段！这也对我们的标准作业提出更严格的要求。

1一周的工作内容

最近一段时间，CGMK8181A和LSFLTP02MB成为我们公司的主打产品，为了生产进度需要，标准工时的统计尤为重要！我也对SMT和CELL线两种产品的生产的标准工时多次测算，保证标准工时的准确性，尤其是新布局的SMT4线，目前是公司上上下下关注的焦点！同时PE部和TE部对机器设备的程序也做不断的优化，仍需要IE不断跟踪。

2一周的学习情况

这周也让我充分知道了标准工时和人工站位重要性。感觉IE的工作并不是容易做的，需要技术员具备敏锐的观察力和对工作的责任心。CELL线1线的生产都快半个月了，可我做位经常在产线观察的IE技术员，一直没发现该线存在人力站位分布不均，劳动时间不公平，人力浪费的现象。通过这次的教训我也懂得了一些人力站位，线体布局方面的一些知识。IE的工作不仅是在标准化作业这块，怎么让产线员工的工作更方便轻松，员工的生产劳动更标准化，使产线布局更合理，更适合产线生产，运用标准工时来进行人力的排布，这些也是IE的核心工作。我需要学习的地方还有好多。

3一周的问题承报

虽然这个月是主打量产，但仍然有试产的机种。目前公司的要求即是有生产的必须有标准工时。可是通过生产实践，个人认为试产时测标准工时存在一些的问题。试产由于各项功能存在不足，可能存在来料异常，工程师试产准备不足，人力估计不足，机器功能没有达到最佳状态，都会影响标准工时的测算。同时试产量小，数据少，试产的跨度时间又长，就算测出数据也会没有代表性。以星期六K8000组装为例，试产时人力不足，导致站位安排混乱，人员安排没有固定站位，产线员工操作熟练度也没有达到合理要求。由于标准工时是生产的标准，这样的标准对于下次产品的第一次量产肯定会带来影响。同时部分机种会安排在夜班来试产，IE技术员根本就无法来实际测算，必然会对公司的生产带来困扰！

4制定下周的工作计划

1)及时实测公司生产的每个机种；

2)对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新；

3)继续学习《标准工时统计与工作方法改善》，同时加紧学习的力度，制定学习期限！

4)学习产线线体的布局，人力站位的排布

5)会用标准工时解决人力排布问题

2011-12-25 杨大俊

接近年关，电子产品进入销售旺季，电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的，但在公司管理层的英明领导下，不少的电子公司与我们长期建立合作关系，我们公司也进入一年来最忙碌的阶段！这也对我们的标准作业提出更严格的要求。

1一周的工作内容

本周是2011年的最后一个周，公司相关部门也在进行相应的工作盘点，IE部门也不例外，我不仅继续负责标准工时这方面，也要管理小工具，所以我准备要在这两周开始盘点。由于这次的盘点不仅是月盘点，同时也是年终盘点，所以准备工作要做好充分：1罗列好小工具盘点清单；2制作好盘点表格；3根据计划制定盘点时间（拟定2011年12月30号和2012年1月4号）；4通知各个部门小工具管理负责人。

2一周的学习情况

在学习《标准工时统计与工作方法改善》的过程中，我学习到有关科学系统统计标准工时的方法，分别有秒表法，预定动作标准法和综合数据法。目前我司在标准工时统计方面使用最实用，简便的秒表法，但是秒表法只适合**********，而对********却束手无措，而预定动作标准法可以********，所以我们公司有必要在试产的时候用预定动作标准法来确定标准工时。但是在使用预定动作标准法的前提是必须要有全面的动作分析数据，需要完成大量的数据。

3一周的问题承报

4制定下周的工作计划

1)及时实测公司生产的每个机种；

2)对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新；

3)继续学习《标准工时统计与工作方法改善》，同时加紧学习的力度，制定学习期限！

4)学习产线线体的布局，人力站位的排布

5)会用标准工时解决人力排布问题

新年的第一个星期，我们公司也进入发展新阶段了。我们公司也作出了2012年的战略发展，制定了本年度的发展计划，这是我们公司在新年良好发展的开始！

1一周的工作内容

2一周的学习情况

3一周的问题承报

4制定下周的工作计划

ie年度工作报告篇三

IE工程师年终工作总结

2016年年度工作总结

品质工程部—刘文东 时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是自己加入公司整整一周年时间，审视自己一年来的工作，感触很多，在收获了很多宝贵的经验教训的，通过自身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的不足和待改善之处。回顾过去的一年工作，现总结如下：

一、 关于产品标准工时

长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、过多，产品标准工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。且同一产品中同时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应有的作用。如下为几处典型的案例：

1、 产品工时分散、且同一产品的工时版本过多且不统一。

1.1、{ie年度工作报告}.

1.2、 产品工时表格过多、分散，维护和产品统计困难，如下表所示，为同一产

格过于分散，无法统计完全。）

1.3

1.4、标准工时与实际生产不符合，标准工时无法起到标准化的作用{ie年度工作报告}.

首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。

2、 改善方案的制定及工时的评估、实施和制定

际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。

2.2、改善后效果

2.2.1、统一产品标准工时汇总表

为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算

汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例

后续对产品的工时的维护。

2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定

2.2.3、标准工时制定的合理性

通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体

同时，针对产品因工艺变更等因素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误，特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。{ie年度工作报告}.

具体流程如下所示：

二、生产改善和效率提升方案的实施和导入

1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利Ⅱ-G改善。

通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。

具体改善措施如下所示：

明外，工时全部不含宽放。）

产品生产流程问题点汇总和分析：

（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；

（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；

（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；

（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。

改善方案：{ie年度工作报告}.

（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；

（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；

（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；{ie年度工作报告}.

之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。）

ie年度工作报告篇四

2011年IE工作总结最终

制文： 审核： 审定：

IE模块2011年工作总结及2012年计划

二、主要工作和做法 1 改善指标及完成情况

工厂月度及年度改善指标完成率汇总表 科室月度及年度改善指标完成率汇总表 2 IE年度重点工作具体开展情况 2.1生产线平衡

2011年3月-2011年6月，以产量较大的主产车型Z1标准配置作为线平衡推进的重点车型，在整个第二工厂范围内全面开展线平衡推进活动。

前期主要对线平衡相关知识组织培训，针对车体、涂装、总装生产服务部保全班的各班组长及车间工段长，开展了《线平衡基础》、《程序分析》、《操作分析》、《快速换模》等培训，人均培训课时达8.7H。

在线平衡推进的整个过程中，并制作了线平衡看板，直观、动态的体现了线平衡的推进，如图1。

图1 线平衡推进看板

此次线平衡推进工作从基础数据收集到结案历时4个月，收集294项改善点，共改善了279项，完成率为94.9%。具体情况如下表1所示。

经过改善，各车间线平衡率均提升至85%以上，第二工厂总体JPH（理论）由21台提升至24台，经改善共取消岗位43，成果见表2。

2.2 作业改善专案推进

2011年9月第-2011年11月进行作业改善活动推进，历时9周，三大车间共56人参与，接收作业改善884份，显著改善了车间的作业效率，具体情况见表3。

2.3 第二届改善成果发布会相关

2011年7月-2011年10月，策划开展改善发布会，并准备发布会材料、对发布现场进行布置、完善发布流程等，于10月21日在发动机培训室举行发布会，共100余人参加。此次发布会共有12项改善入围，改善课题的内容涉及成本、效率、质量、工艺、现场等方面，并对改善发布会成果进行了展示。

图2 第二工厂第二届改善发布会现场 表4 第二工厂第二届成果改善发布会获奖作品

改善成果发布会获奖作品展示：

图3 改善成果目视化看板

2.4 自働化案例推进相关

2011年7月开始进行自働化的推进。IE前期的主要对自働化进行培训、宣传以及从生产现场收集自働化改善点，10月份转变为与生产服务部配合实施案例，并进行跟进与实施。

为促进自働化的推进，11月份技术科各专业组组织进行防呆防错的方案实施。至12月中旬，共推进自働化案例13个，其中生产服务部实施9个，技术科实施2个，完成率85%。

图4 自働化宣传看板

2.5 日常改善管理完善

为更好的展示第二工厂改善成果及开展改善评比目视化，经过讨论与论证，完善班组得分与个人得分评分标准，设计并制作了集改善管理与知识宣传与一体的改善管理看板。具体改善管理目视化看板如下图所示。

图5 改善管理看板

2.6 300台人力评估核准

根据生产计划安排，9、10月份日产量将达300台，为满足生产，对第二工厂三大车间的生产人力进行了评估。

人力评估以满足月产量7000台为目标，对三大车间的生产性人力分为直接人力、特殊直接人力、间接人力三部分，并各做分析，得出三大车间不同生产安排下（工作时间8/9小时，单双休）的人力需求。

表5 2011年9月人力评估报告

3000-10000台，对三大车间的人力做出评估值。

ie年度工作报告篇五

IE部年度总结与新年计划-李爱沫

IE部年度工作总结与新年工作计划

部门：IE部 姓名 ： 李爱沫 2015年 1 月 15 日